Mit hanseatischer Leidenschaft - Draeger Werksgebaeude

Mit hanseatischer Leidenschaft

Innovation bei Dräger

Alles im Griff – auch in der Krise

In Ausnahmesituationen zeigt sich, was eine gute Organisationsstruktur wert ist. Wie sonst ließe sich die Produktion von Beatmungsgeräten binnen weniger Monate vervierfachen? Einblicke in ein zielgerichtetes Zusammenspiel von Mensch, Maschine und Material.

Text Oliver Driesen     Fotos Patrick Ohligschläger

Das Erstaunlichste ist diese Ruhe

Von der Galerie im ersten Stock schweift der Blick auf den „Shop Floor“, einer hellen, geräumigen Produktionshalle in der Lübecker Revalstraße. Unten lässt sich nicht viel Aufregendes erkennen – keine lauten Geräusche, kein hektisches Gewusel. Das hier soll also ein aktueller Brennpunkt der Weltwirtschaft sein? Ja, denn auf diese Anlagen und Gebäude, mit einer Gesamtfläche von rund 30.000 Quadratmetern, setzen Kliniken von New York über Seoul bis nach Sydney ihre Hoffnungen.

Hier produziert man eine der derzeit gefragtesten Waren auf dem Weltmarkt: Beatmungsgeräte. Davon hätte allein einer der führenden G7-Staaten kürzlich gerne 100.000 Stück geordert, seit die vom Coronavirus ausgelöste Lungenkrankheit COVID-19 ganze Kontinente in Atem hält. Regierungschefs und Staatsoberhäupter wollten persönlich dringende Lieferungen bestellen. Um dem Bedarf wenigstens annähernd zu decken, hat die 2017 eröffnete „Zukunftsfabrik“ ihre Produktionskapazitäten mittlerweile massiv erweitert.

Zu rechnen wäre also mit Hektik, mit gestenreichen Anweisungen an die Belegschaft, aufs Tempo zu drücken, mit drangvoller Enge durch zusätzlich herbeigeschaffte Maschinen und mit Lärm. Doch durch die Gänge gehen bloß zielstrebig Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die Gelassenheit ausstrahlen. Züge aus aneinandergekoppelten Transportkarren pendeln im Zweistundentakt mit Bauteilen und Komponenten von Produktionsinsel zu Produktionsinsel. Keine improvisierten Montagelinien weit und breit, die auf Mehrarbeit hindeuten würden. Eher drängt sich der Eindruck einer Fabrik im Corona-bedingten Kurzarbeitsschongang auf. Nichts von all dem könnte falscher sein.

Mit hanseatischer Leidenschaft - Beatmungsgeräte bei Dräger in Lübeck

100.000 Beatmungsgeräte umfasste im ersten Halbjahr 2020 die größte Einzelanfrage, die Dräger in Lübeck während der Corona-Krise erreichte. Nicht realisierbar – doch geliefert wird so viel wie irgend möglich.

Mit hanseatischer Leidenschaft - Mitarbeiter der Produktion Draeger

300 Mitarbeiter werden allein in Lübeck für die Produktion von Anästhesie- und vor allem Beatmungsgeräten zur Behandlung von COVID-19-Patienten zusätzlich eingestellt.

Die Drei "M's" sind entscheidend: Mensch, Maschine, Material

„Der größte Feind der Qualität ist die Hektik“, sagt Stephan Schick (42), Leiter der Auftragsabwicklung des Geschäftsbereichs Therapie bei Dräger. „Wenn es hektisch wird, unterlaufen zwangsläufig Fehler.“ Und die dürfen nirgends weniger passieren als beim Bau lebensrettender Technik. Deshalb sehen Leute wie Schick es als eine ihrer entscheidenden Aufgaben, den Produktionsteams in dieser Ausnahmesituation ein entgegengesetztes Klima zu bieten: „Unsere Mannschaft muss physisch und mental gesund bleiben, dementsprechend strahlen wir genau das als Führungskräfte auch aus – um zu signalisieren, dass wir die Prozesse im Blick haben und Entscheidungen wohlüberlegt treffen.“ Dazu befähigt, trotz mancher Anspannung, die typisch hanseatische Leidenschaft, die auch Dräger groß gemacht hat. Natürlich verfolgt man in Lübeck das Weltgeschehen zum Coronavirus ganz genau; auch hier haben sich die Bilder überlasteter Kliniken eingebrannt. Stephan Kruse, Leiter des Geschäftsbereichs Therapie, versucht, diese so gut es geht von sich fernzuhalten: „Auf diese Emotionalität darf ich mich nicht einlassen, sonst kann ich keine schnellen Entscheidungen treffen, die seit Anfang des Jahres dringend benötigt werden.“ Schnell entscheiden musste der 50-Jährige bereits ab Tag eins der Krise. Es galt, die drei großen „M’s“ in kürzester Zeit für eine massive Produktionserweiterung zu ertüchtigen: Mensch, Maschine und Material.

Mit hanseatischer Leidenschaft - Messungen und Funktionsprüfungen

100 Prozent müssen die Messungen und Funktionsprüfungen im Testraum ergeben, bevor ein Beatmungsgerät ausgeliefert werden kann; sie dauern mehrere Stunden – pro Gerät.

Mit hanseatischer Leidenschaft - 800 Bauteile pro Gerät

Die bis zu 800 Bauteile pro Gerät – wie diese empfindlichen Spulen – stammen von durchschnittlich 120 Lieferanten aus aller Welt.

Mit hanseatischer Leidenschaft - Zwei-Schicht-System bei Draeger

Zwei-Schicht-System: Es wurde bereits im ersten Quartal 2020 aufgrund der enormen Nachfrage eingeführt. Zwischen den Schichten bleiben 30 Minuten Sicherheitsabstand zur Kontaktvermeidung.

Abstand halten!

Von da an vermehrte sich auch die Anzahl der Produktionsmitarbeiter – bis zu 300 neue Stellen sollen bis August 2020 geschaffen werden. Der in Deutschland häufig beklagte Fachkräftemangel ist derzeit – situationsbedingt – kein Thema. Die neuen Mitarbeiter kommen auch aus Unternehmen anderer Branchen, die Personal freisetzen mussten. Einige Neuankömmlinge kennen Dräger bereits, etwa aus dem benachbarten Geschäftsbereich Wärmetherapie, der unter anderem Inkubatoren herstellt. Mit diesem Vorwissen gelingt das Umschulen auf Beatmungs- und Anästhesiegeräte schneller.

Mit der Einarbeitung soll der Hochdruck-Betrieb in der Revalstraße nicht ausgebremst werden: „Im Elektronik-Gebäude in unserer Firmenzentrale in der Moislinger Allee haben wir deshalb eine Trainingswerkstatt errichtet. Hier werden neue Mitarbeiter geschult, um sich anschließend in die Produktivität in den Produktionshallen in der Revalstraße einbringen zu können.“ Auch an die Gesundheit der Mitarbeiter musste gedacht werden, denn eine Verbreitung des Virus ausgerechnet an diesem Standort wäre doppelt niederschmetternd. „Normalerweise“, sagt Dirk Geisteier (55), Linienleiter für Beatmungs- und Wärmetherapiegeräte, „können wir in der Produktion einen Sicherheitsabstand von zwei Metern einhalten. Wo dies nicht möglich ist, etwa im persönlichen Gespräch, werden partikelfiltrierende Halbmasken getragen.“ Stephan Schick ergänzt: „Wir sind mittlerweile auf ein Zwei-Schicht-System übergegangen, mit einer strengen räumlichen und zeitlichen Trennung von 30 Minuten zwischen den beiden Gruppen – damit sie sich gar nicht erst begegnen.“ Sollte es einen Infektionsfall geben, wäre die andere Gruppe davon nicht betroffen.

Das zweite „M“, die Maschinen, standen von Anfang an unter einem guten Stern. In den neuen Produktionshallen wurde bereits vieles auf potenzielle Steigerungsraten sowie maximale Flexibilität gedacht und ausgelegt – die bestehenden Kapazitäten waren Ende 2019 gerade mal zu 75 Prozent ausgelastet. Somit war es auch nicht nötig, in größerem Umfang neue Produktionslinien zu errichten, oder gar das Rad neu zu erfinden. Das digital gesteuerte Hochregallager hält indes die bis zu 800 Bauteile und Komponenten eines Beatmungsgeräts bereit.

Motiviert gegen Corona - Ganz neuer Teamgeist

Beim „Milk Run“, einer Art fahrplangetaktetem Zugbetrieb, werden sie just in time an die einzelnen Montagelinien gebracht. Das entsprechende Test-Equipment sorgt für die Funktionsprüfung der fertiggestellten Einheiten. Die sensiblen Prüfgeräte mussten ebenso aufgestockt werden, damit jederzeit genügend verfügbar sind. Nach bestimmten Laufzeiten benötigen sie Abkühlphasen, um fehlerfreie Messungen zu gewährleisten. Zudem hat eine Restrukturierung im vergangenen Jahr den Unternehmensbereich Medizintechnik neu ausgerichtet. Auch das half bei der Jahrhundertanstrengung dieser Tage. „Die angeschobenen Veränderungen beziehen auch die Kultur mit ein“, so der gelernte Werkzeugmacher-Meister und Betriebswirt Dirk Geisteier. „Etwa wie man miteinander umgeht: Vertrauen, Kommunikation auf Augenhöhe und seinem Gegenüber richtig zuhören.“ Früher habe jeder vor allem seinen Bereich im Blick gehabt und weniger nach links und rechts geschaut. Entscheidungen würden nun schneller getroffen und umgesetzt.

„Das alles lässt einen auch ruhiger arbeiten“, erklärt Geisteier das Grundrauschen in der Produktion. Aus der Restrukturierung ist ein neuer Bereich hervorgegangen: „Customer Order Execution“ (kurz COE) – von der Materialbeschaffung, -vereinnahmung und -lagerung, über die verschiedenen Produktionslinien bis zum Order-Management und Versand befindet sich nun die Bearbeitung von Kundenaufträgen in einer Hand. Hierfür ziehen die Beteiligten an einem Strang. „Das bringt einige Vorteile und ist ein Grund dafür, weshalb wir schon bis Ende März 2020 eine Verdopplung der Produktion geschafft haben“, bilanziert Stephan Schick. „Mit demselben Hochdruck arbeiten wir nun daran, die Produktion von Beatmungsgeräten im Laufe des Jahres zu vervierfachen – auf etwa 1.000 Geräte pro Woche.“

Mit hanseatischer Leidenschaft - Mensch, Maschine, Material

Die drei "M's" sind entscheidend: Mensch, Maschine, Material.

Mit hanseatischer Leidenschaft - Verpackung und Versand

Zwei Stunden beträgt der Zeittakt, in dem der „Milk Run“-Zug wieder eine neue Fuhre fertiger Geräte in den Bereich Verpackung & Versand transportiert.

Mehr als nur Geräte

Niemand sollte glauben, man wäre allein durch diese Umorganisation vor bösen Überraschungen gefeit. Das zeigt sich am dritten „M“, dem Material.

Die einzelnen Komponenten der Beatmungsgeräte werden von Herstellern aus aller Welt geliefert, die ihre Kapazitäten ebenfalls deutlich ausweiten mussten. Falls dadurch eine der fragilen Lieferketten überdehnt und sich Versorgungslücken auftun, lässt sich für manche Komponente nicht mal eben ein zweiter Hersteller aus dem Hut zaubern. Doch der lange Weg vom Auftragseingang bis zur Auslieferung der Geräte ist für den Bereichsleiter Produktionslogistik, André Sieber (40), bislang kein Stoff für Albträume: „Nach 20 Jahren Berufserfahrung ist es zwar ein sehr herausforderndes Szenario, aber es hat mich noch keine schlaflose Nacht gekostet, weil die gesamte Kette tatsächlich gut funktioniert.“ Wenn dann wieder eine erwartete Sendung von Beatmungsgeräten „Made in Lübeck“ irgendwo auf der Welt in einer Klinik oder einem improvisierten Not-Lazarett eintrifft, endet die Reise für Dräger damit nicht.

„Unser Angebot ist sehr viel breiter als die eigentliche Lieferung der Geräte“, sagt Bereichsleiter Kruse. Es umfasse auch flankierende Schulungsmaßnahmen, etwa für Anwender, die gerade erst als Gesundheitshelfer rekrutiert wurden: „Wir stellen zudem eigene Websites und Trainingsvideos zur Verfügung, denn wir müssen leider davon ausgehen, dass es in manchen Kliniken nicht immer nur hoch qualifiziertes Personal zur Bedienung der Geräte geben wird.“ In intensivmedizinischen Abteilungen oder OP-Sälen ist die technische Infrastruktur mit Versorgungsleitungen normalerweise vorinstalliert. Was aber, wenn sie in schnell errichteten Hilfslazaretten mancherorts gar nicht existiert? Auch daran habe man gedacht, berichtet Kruse: „Mein Kollege, der für das Infrastrukturgeschäft zuständig ist, hat es mit seinem Team geschafft, binnen kurzer Zeit eine Lösung für eine mobile Gasversorgung anzubieten.“ Hierfür montierte man je eine Gas-Säule (für Sauerstoff und Druckluft) auf einem Fahrgestell. Diese Anlagen auf Rädern ließen sich mit transportablen Kompressoren auch in Hotels oder auf Kreuzfahrtschiffen installieren.

Jeder von uns will helfen

Selbst die Corona-Pandemie wird eines Tages Vergangenheit sein. Eine Frage ist, ob die improvisierten und als Nothilfe implementierten Veränderungen in der Produktion dann wieder rückgängig gemacht werden. Linienleiter Dirk Geisteier ist nicht dieser Ansicht: „Einige Dinge werden wir definitiv beibehalten, etwa die einmalige Funktionsprüfung von bestimmten Bauteilen. Vor Corona haben wir manches doppelt geprüft: teilweise vor oder während des Produktionsprozesses und auch danach.“ Die Redundanz kam erst bei den Planungen zum Hochfahren der Produktion ans Tageslicht. Eine andere Optimierung des Workflows offenbarte sich beim sogenannten Customizing. Die Anpassung eines Standardgeräts an spezielle Kundenwünsche erfolgte bislang in einem anderen Teil der Halle als die Montage des Grundgeräts. Das musste dafür eigens hin- und hertransportiert werden. „Mittlerweile wurde es in die Linie integriert“, so Geisteier. „Das verkürzt die Durchlaufzeiten enorm.“

Doch bis zum Ende des größten Gesundheitsnotstands, den die Welt im 21. Jahrhundert bisher gesehen hat, wird die Revalstraße noch viele Monate ohne Unterbrechung Beatmungsgeräte (Evita V800, Savina, Oxylog 3000 plus u. a.) und Anästhesiegeräte (Atlan, Perseus u. a.) ausstoßen. Dass dies gelingt, liegt vor allem auch am „Bodenpersonal“, den Kolleginnen und Kollegen auf dem Shop Floor – wie Tobias Germann: Der 40-jährige Monteur, seit 2012 im Unternehmen, spürt wie seine Kolleginnen und Kollegen die besondere Verantwortung, gerade auch für die am stärksten von dem Virus heimgesuchten Länder: „Von uns würde niemand sagen: Was gehen mich Italien, Spanien, Großbritannien, die USA oder andere an? Nein, jeder von uns will helfen!“ Nach einer kurzen Pause fügt er hinzu: „Wenn ich an der Stelle eines COVID-19-Patienten wäre, der dringend eine künstliche Beatmung bräuchte, würde ich mir auch wünschen, dass anderswo Menschen alles dafür tun, um mehr Geräte zu produzieren.“

Lieferketten

Es ist nur eine von 800 Komponenten, aber ohne diesen „Anfeuchter“ käme kein funktionsfähiges Beatmungsgerät auf den Markt: Er dient dem Schutz der Schleimhäute vor Austrocknung während einer künstlichen Beatmung. Der Hersteller dieses Bauteils ist einer von Dutzenden Lieferanten weltweit, von denen Dräger seine Komponenten für die Geräte bezieht. Standort: Neuseeland! Auch hier schlug die Coronakrise voll ein.

Wie also sollte diese Komponente pünktlich nach Lübeck gelangen? Die weltweiten Luftfrachtverbindungen und auch die Passagier-Luftfahrt sind zu Beginn der Corona-Pandemie weitgehend zum Erliegen gekommen. Wie die weltweite Just-in-time-Logistik trotz des enormen Drucks mit Improvisation und viel Teamgeist aufrechterhalten werden kann, zeigte sich in vielen unerwarteten Situationen. So musste eine weitere Charge dringend benötigter Bauteile, die per Luftfracht am Frankfurter Flughafen eingetroffen war, schnellstmöglich in die Lübecker Produktion – doch sie hing im Zoll fest. „Unsere Experten für Zollabfertigung, Transport und Montagelogistik haben es dann geschafft, die Ware binnen 24 Stunden zu uns zu bringen“, sagt Stephan Kruse, Leiter des Dräger Geschäftsbereichs Therapie. Dieser Wille, rasch eine Lösung zu finden, sei im gesamten Team „sehr ausgeprägt“. Unabhängig von der Corona-Krise überlege man, eine Konsequenz aus den hohen Logistikkosten und der zunehmenden Abschottung mancher Länder zu ziehen. „Gegebenenfalls müssen wir uns dezentraler aufzustellen und mehr finale Wertschöpfung in großen Wirtschaftsregionen ansiedeln“, so Kruse. Schlussendlich soll die Produktion laufen.

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