Die entflochtene Welt - Die entflochtene Welt

Unter Druck

Globale Lieferketten stehen wegen der Coronapandemie so stark unter Druck wie lange nicht mehr. Auch Handelskriege und Nachhaltigkeitskriterien zwingen die Verantwortlichen, lokaler und flexibler einzukaufen. Eine Strategie, die Dräger seit Jahren verfolgt.

Text Lars-Torben Niggehoff     Fotos Patrick Ohligschläger

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Neben dem Preis spielt die Qualität eine noch größere Rolle

Wer auf einer Weltkarte die Lieferketten großer Unternehmen nachzeichnet, der sieht schnell, dass sie wie ein Spinnennetz den gesamten Globus überziehen. So auch bei Dräger: Die Spinne, die hier alle Fäden beisammenhält, sitzt in Blyth, einem Küstenstädtchen im Nordosten Englands. Der Kopf dort ist Malcolm Irving. Der Brite arbeitet seit fast 30 Jahren bei Dräger, mittlerweile managt er das weltweite Supply-Chain-Netzwerk für die Sicherheitstechnik.

Irvings Job ist herausfordernd, denn die Materialien, die er und seine Kollegen einkaufen, werden in Produkten verbaut, die das Leben schützen, unterstützen und retten sollen. „Neben dem Preis spielt für uns die Qualität eine noch größere Rolle“, sagt Irving. Wenn bei einer Zeitung das Papier zu dünn ist und ständig reißt, dann ist das ärgerlich. Wenn bei Atemschutzmasken oder Gasmesstechnik Ähnliches passiert, kann das verhängnisvoll enden.

Drägers Spinnennetz ist überschaubar, die Fertigungstiefe recht hoch

Auch deshalb überlegen die Verantwortlichen sehr genau, welche Teile der Produkte überhaupt zugekauft werden. „Das sind vor allem Roh- und Vormaterialien, die nicht in unsere Kernkompetenz fallen“, so Irving. Gussteile, Aluminiumrahmen und andere, die man sich lieber liefern lässt, als sie selbst zu bauen. Auch der Stoff der FFP-Masken kommt von Lieferanten. Im Vergleich zu anderen Unternehmen ist Drägers Spinnennetz jedoch überschaubar, die Fertigungstiefe damit recht hoch.

In den Bereichen, die am Stammsitz in Lübeck als Markenkern gesehen werden, verzichtet man oft auf Lieferanten. Die Herstellung von technologischen Komponenten wie etwa Filter und Schläuche für Atemschutzmasken kann nicht ausgelagert werden: „Wenn wir nur noch die Endmontage übernehmen, verlassen uns über kurz oder lang die Beschäftigten zusammen mit ihren Kompetenzen in der Produktentwicklung“, erläutert Irving. „Und wenn die erst einmal weg sind, können wir diese Kompetenzen nicht so schnell wieder aufbauen.“ Hinzu kommt: Ein Unternehmen wie Dräger würde mit allein kostenorientiertem Outsourcing sein Alleinstellungsmerkmal verlieren, ist Irving überzeugt. „Schließlich geht es auch darum, sich vor der Konkurrenz zu schützen, die einfach dieselben Komponenten kauft und sie womöglich dort zusammenbaut, wo die Lohnkosten deutlich geringer sind.“

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Zuverlässig, innovativ und hochwertig

Die hohen Ansprüche führen dazu, dass Dräger nicht in Billiglohnländer auslagert, sondern vieles in Industrieländern produzieren lässt. Das bietet eine hohe Qualität zu allerdings oft auch höheren Kosten, die Dräger den Kunden gegenüber rechtfertigen muss. „Wir müssen uns auf einer Pyramide platzieren“, so Irving. „Gehören wir zu denen ganz unten, die vor allem zu niedrigeren Kosten produzieren und über den Preis im Wettbewerb bestehen? Oder zu denen an der Spitze, die zwar höhere Preise verlangen, aber eben auch sehr zuverlässig, innovativ und hochwertig sind?“ Diese Entscheidung trifft man am besten aus Sicht der Kunden. Diesen ist eine gleichbleibend hohe Qualität und Leistung meist wichtiger, als scheinbar möglichst viel Geld zu sparen.

Zulieferer sucht Dräger auch in der Nähe

Diese Strategie ermöglicht es auch, Kundenwünsche schnell und präzise zu erfüllen. „Rund 80 Prozent unserer Komponenten für die deutsche Medizingeräteproduktion kommen auch aus Deutschland“, sagt Stephan Schick. Er ist in Lübeck unter anderem für die Produktion von Medizingeräten der Business Unit Therapie zuständig: „Wir haben in den vergangenen Jahren unsere Fertigungsstrategie so ausgerichtet, dass wir in jeder Hinsicht nah am Kunden sind.“ So recherchiert sein Team bei einem neuen Produkt, wo auf der Welt der größte Absatz zu erwarten ist. Wenn möglich, wird in dieser Region dann auch produziert. Zulieferer sucht Dräger auch in der Nähe. „So können wir kurze Lieferzeiten für unsere Kunden gewährleisten und sind weniger anfällig für globale Störungen“, sagt Schick.

Dieser Ansatz wirkt gelegentlich etwas aus der Zeit gefallen, schließlich ist Outsourcing seit den Anfängen der Industrialisierung ein beliebter Weg, um die Kosten zu reduzieren. Schnelle Kommunikationswege beschleunigten diese Entwicklung. 2019 setzten allein Outsourcing-Dienstleister weltweit über 90 Milliarden US-Dollar um. Doch im Zeitalter von Handelskonflikten und Pandemien erweist sich Drägers Weg als stabil und die etablierten Lieferketten als widerstandsfähig.

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Strukturen flexibel halten

Nur ein Beispiel: In den USA gibt es Affirmative-Action-Programme, die Firmen dazu verpflichten, einen gewissen Prozentsatz an diskriminierten sozialen Gruppen zu beschäftigen. Die Regelungen können auch Zulieferer betreffen. Das wäre für ein Unternehmen, das überwiegend im Ausland produziert und in den USA selbst bestenfalls endmontiert, schwer machbar. „Da wir bereits ein Werk in den USA haben, können wir auch das besser umsetzen als andere“, sagt Malcolm Irving. Die Vor-Ort-Produktion schützt Dräger auch vor ernsten Verwerfungen der neuen Handelskonflikte, etwa zwischen den USA und China. Allerdings müssen sich auch Irving und seine Kollegen angesichts dieser Entwicklungen auf Veränderungen einstellen.

Wenn etwa Rohmaterialien aus China nicht mehr eingeführt werden dürfen, müssen sie sich nach Alternativen umschauen. „Wenn das nicht geht, konzentrieren wir uns auf den USMCA-Raum“, erklärt Irving. USMCA steht für das United States–Mexico–Canada Agreement, ein Freihandelsabkommen zwischen diesen Staaten. Damit könnte Dräger Rohmaterialien aus Mexiko oder Kanada beziehen, um US-amerikanische Vorschriften zu erfüllen. Sich in solche Feinheiten des internationalen Handelsrechts einzuarbeiten war selbst für Supply-Chain-Manager lange nicht mehr nötig. Zusammen mit der schwer vorhersagbaren Entwicklung der Handelspolitik einzelner Regierungen zwingt das Irving und seine Kollegen, die grundlegenden Strukturen flexibel zu halten, um schnell auf Veränderungen reagieren zu können.

Auch deshalb hat das Thema „Dual Sourcing“ gerade große Bedeutung: Dräger richtet seine Strategie darauf aus, nicht nur auf einen Zulieferer angewiesen zu sein, sondern mindestens eine Alternative zur Hand zu haben. Was auf den ersten Blick selbstverständlich klingt, bringt neue Herausforderungen mit sich. „Wir sind auf eine enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit mit unseren Zulieferern angewiesen“, erklärt Irving. „Je mehr Lieferanten wir haben, desto schwerer ist es für uns, die Standards hochzuhalten.“ So müssen bestimmte Testgeräte für gelieferte Teile doppelt vorhanden sein. Und auch die Verhandlungsposition gegenüber dem Lieferanten hängt stark davon ab, wie viel man dort bestellt: „Wenn wir zu den besten Kunden zählen, können wir mehr von unseren Zielen erreichen.“

Dräger muss wie alle Firmen zunehmend darauf achten, dass die eigenen Zulieferer ESG-Standards erfüllen. ESG steht für Environmental, Social & Governance, also Strategien guter und nachhaltiger Unternehmensführung. „Das Thema ist in den vergangenen Jahren immer wichtiger geworden“, sagt Irving. „Viele unserer Kunden wollen mittlerweile genau wissen, wo unsere Teile herkommen.“ Dräger prüft daher regelmäßig seine Lieferanten auch auf deren Nachhaltigkeit.

„Das Thema ESG ist in den vergangenen Jahren immer wichtiger geworden. Viele unserer Kunden wollen mittlerweile genau wissen, wo unsere Teile herkommen.“

  

Lokalisierung bewährt sich in der Krise

Wie wichtig dieses Dual Sourcing (oder Multi Sourcing) sein kann, zeigte sich verstärkt in der ersten Jahreshälfte 2020. Als während der ersten Phase der Coronapandemie weltweit Lieferketten zusammenbrachen und Länder in den Lockdown gingen, mussten Hersteller zügig umdisponieren. Dräger gelang das verhältnismäßig gut. „Wir haben viele Produktionsstätten in Europa, da war der Warenverkehr nicht so stark unterbrochen“, erinnert sich Irving. Jeweils individuelle rechtliche Regelungen vor Ort aber zeigen die Probleme, die in Extremsituationen auftreten können.

In China etwa wurden Produktionskapazitäten bei Dräger-Zulieferern von der Regierung in Beschlag genommen – Produkte wie Atemschutzmasken wurden vor Ort dringend benötigt und kamen oft gar nicht bis nach Europa. Trotzdem konnte man die weltweit gesteigerte Nachfrage weitestgehend bedienen. „Wir hatten auch ein bisschen Glück, dass wir uns einige Zulieferer mit der Autoindustrie teilen“, berichtet Irving. Und die fragte in den ersten Monaten der Pandemie kaum Teile nach.

„Entsprechend positiv war es für viele Lieferanten, dass wir sie deutlich mehr auslasten konnten als zuvor.“

  

Gestiegene Transportkosten

Zunehmende Lokalisierung ist gerade in Krisenzeiten wichtig, denn mit den neuen Herausforderungen, vor denen Logistiker nun stehen, stiegen auch die Transportkosten. „Luftfracht war zwar zwischenzeitlich das Einzige, was an den Flughäfen überhaupt möglich war“, erklärt Irving. Aber da gleichzeitig viele andere Transportwege, etwa über die Straße, nur eingeschränkt nutzbar waren, erhöhten die Transportfirmen ihre Gebühren. „Das ist für uns ein weiteres Argument, um mehr auf eine Beschaffung vor Ort zu setzen.“

Grundsätzlich habe die Reaktion vieler Staaten gezeigt, dass Unternehmen die Lieferketten in Zukunft weiter stabilisieren müssen, zieht Irving einen Schluss aus der Erfahrung des Jahres 2020. Enger Kontakt zu den einzelnen Tochtergesellschaften und Niederlassungen soll dabei helfen: „Für die ist es einfacher, politische Richtungswechsel vor Ort frühzeitig zu erkennen.“ Viele grundlegende Trends der Weltwirtschaft spielen Dräger aber in die Karten. „Lokale und flexible Ansätze werden nun viele fahren wollen, wir praktizieren sie schon seit Jahren“, so Irving. Das Spinnennetz bei Dräger dürfte also überschaubar bleiben.

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