Seit mehr als einem Jahrzehnt fertigt Dräger seine Feuerwehrhelme in Tschechien. Die Kompetenzen des neuen Standorts und die Bandbreite der Schutzausrüstung wurden nun weiter ausgebaut. Jüngster Sprössling: der HPS SafeGuard.


Text: Peter Thomas     Fotos: Patrick Ohligschläger     Veröffentlichung: Mai 2022

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Unsere Produktion im tschechischen Klášterec nad Ohří. 

Produktionskapazität bei mehreren Zehntausend Stück pro Jahr

Wenn die Maschine präzise zupackt, dann trifft zart auf hart. Eigentlich ist das Werkstück, das sich der Roboter gerade greift, extrem widerstandsfähig. Denn in genau diese Eigenschaft haben die Entwickler viel Arbeit gesteckt. Aus dem Rohling entsteht ein universeller Feuerwehrhelm, der trotz seines leichten Gewichts (ca. 1,25 kg in der Basisausführung) zahlreiche Normen erfüllt. Der Roboter im tschechischen Produktionswerk von Dräger in Klášterec nad Ohří nimmt sich der unbearbeiteten Schale behutsam an; unermüdlich rotiert die Schleifscheibe und poliert mit sanftem Druck, bis die Oberfläche glatt und seidig schimmert. An dem 2014 eröffneten Standort wurden bisher Voll- und Halbschalenhelme (Dräger HPS 4500 und 7000) produziert. Die Kapazität lag bei mehreren Zehntausend Stück pro Jahr. Im Spätsommer 2021 kam dann der HPS SafeGuard hinzu. „Erste größere Aufträge aus Serbien und Deutschland wurden bereits ausgeliefert“, sagt Richard Mathaus, Logistikleiter des Werks. Die Erweiterung durch den neuen Helm für Brandschutz- und Rettungseinsätze bietet durchaus Wachstumspotenzial. Im vergangenen Jahr wurden bereits deutlich mehr Helme produziert als noch 2020; in diesem Jahr soll sich das noch einmal wiederholen. 

Ergonomie und Präzision

Was bei Schleifrobotern so leicht aussieht, ist für Menschen harte körperliche Arbeit – zusätzlich erschwert durch das Tragen einer Schutzausrüstung gegen den Feinstaub. Insofern ist es schlüssig, dass man am böhmischen Standort im Tal der Eger das Schleifen der Helmschalen im vergangenen Jahr von Handarbeit auf Robotik umgestellt hat:

"Früher waren zwei Kollegen nur mit Schleifen beschäftigt, diese ergonomische Belastung fällt nun weg", sagt Standortleiter Christophe Weibel.

 

Ganz so einfach war es allerdings nicht, den Robotern diesen Arbeitsschritt beizubringen. Die Software bildet das gefühlvolle Schleifen erfahrener Mitarbeiter nach; vor der Umstellung haben ihnen Ingenieure mehrere Tage über die Schulter geschaut. „Erfahrene Mitarbeiter kompensieren beispielsweise die Abnutzung der Schleif- und Polierpads ganz intuitiv – Roboter müssen diese Zusammenhänge erst lernen“, sagt Weibel. Auch im Umgang mit biegeschlaffen Teilen, etwa Komponenten aus Gummi für Atemschutzmasken, hat die Technik gegenüber dem Menschen noch eine steile Lernkurve vor sich. Roboter werden immer dann eingesetzt, wenn es effizient ist, etwa beim Fräsen und Bohren der Montagelöcher für die Ausstattung der Helme – oder beim Lackieren. In jedem Durchlauf kann die Lackierstraße 84 Helme grundieren, farbig lackieren und mit Schutzlack überziehen. Wichtig für den Fertigungsprozess ist, dass in einer Charge bis zu drei Farbwechsel möglich sind. Dräger bietet die Helme in zwölf verschiedenen Farben an, aber längst nicht jeder Farbton wird regelmäßig nachgefragt. „Für jede Kombination aus einer Lackierung und dem jeweiligen Modell gibt es optimierte Einstellungen“, sagt Produktionsleiter Jaromir Vykouk. „Das Know-how ist vergleichbar mit dem für Lackierungen im Automobilsektor.“

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Farbe bekennen

Die hochmoderne Lackierstraße kann in einem Durchlauf 84 Helmschalen bearbeiten. Der Prozess erlaubt drei Farbwechsel pro Charge.

Farben geben Auskunft über Funktion und Rang der Einsatzkräfte

Das Farbspektrum der Helme steht auch für die Vielfalt von Kunden in aller Welt. Manchenorts geben die Farben Auskunft über Funktion und Rang der Einsatzkräfte. Hinzu kommen viele Kunden außerhalb der Feuerwehr. Einen Großauftrag erhielt man beispielsweise 2021 vom Technischen Hilfswerk (THW) in Deutschland, dessen Einsatzkräfte mit mehreren Tausend Helmen des Typs HPS 4300 ausgerüstet werden. Ende 2021 glänzten im tschechischen Werk Reihen von gelb lackierten Helmschalen mit dem blauen Zahnrad-Markenlogo und warteten auf ihre Endmontage. Ausstattung und Individualisierung der Helme ist Handarbeit, wie viele andere Arbeitsschritte: vom Nähen der Bänderungen für Atemschutzgeräte bis zur Fertigung der Chemikalienschutzanzüge (CSA). Über der Produktionshalle liegt eine geschäftig-konzentrierte Atmosphäre, als Kontrapunkt schwillt das leise Surren der Nähmaschinen und anderer Anlagen an und wieder ab. Wo Fingerfertigkeit und Erfahrung im Umgang mit klassischen Produktionstechniken gefragt sind, spielt auch die Ergonomie eine Rolle. Deshalb gibt es für die Beschäftigten regelmäßige Entspannungsübungen und für die Prophylaxe sogar einen eigenen Physiotherapieraum.

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Ein Großauftrag für Helme des Typs HPS 4300 kam vom Technischen Hilfswerk (THW) aus Deutschland: Typisch ist die gelbe Lackierung mit blauem Zahnrad-Logo. 

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Die individuelle Verarbeitung von Helmen und anderen Bestandteilen der persönlichen Schutzausrüstung übernehmen erfahrene Mitarbeiterinnen und  Mitarbeiter in der großen Werkshalle. 

Traditions- und preisbewusst

„Mit dem neuen HPS SafeGuard haben wir unser Portfolio erweitert. Der Helm überzeugt traditionsbewusste Kunden ebenso wie jene, die auf das Verhältnis von Preis zu Leistung schauen“, sagt Markus Lamm, Produktmanager für das Helm-Portfolio bei Dräger. Zu den Optionen beim HPS SafeGuard gehören etwa verschiedene Visiervarianten mit Mehrfachbeschichtungen, eine 3 Watt starke Helmlampe im Frontbereich (HPS FlashLight), die an der Rückseite angebrachte LED-Leuchte (HPS BuddyLight), ein Helm-Kommunikationssystem (HPS-COM) sowie weitere Kennzeichnungsmöglichkeiten (Wappen, Metallembleme u. a.) auf der Frontplatte oder Beschriftungen auf der Rückseite des Helms. Neben Helmen, CSA und Bänderungen für die Atemschutztechnik stellen die rund 200 Mitarbeiter in Tschechien auch Masken für Atemschutzgeräte her. 

Im hauseigenen Testlabor werden Feuerwehrhelme und andere Produkte regelmäßig aus der laufenden Produktion entnommen und auf Herz und Nieren geprüft.

 

Produktionsstandort mit eigenem Testlabor

Seit der Gründung ist das Werk in Tschechien stetig gewachsen. Es ist bereits der zweite Standort, der erste war von 2009 bis 2014 in Chomutov angesiedelt. Dann erfolgten der Umzug und gleichzeitig die Stärkung der Landesgesellschaft durch die Gründung der Dräger Manufacturing Czech s.r.o. Im hauseigenen Testlabor werden Feuerwehrhelme und andere Produkte regelmäßig aus der laufenden Produktion entnommen und auf Herz und Nieren geprüft. Gerade legt Qualitätsingenieurin Kristyna Cadkova einen HPS SafeGuard auf den Prüfstand. Auf Knopfdruck wird der Helm mit einer Stahlkugel von 6 Millimeter Durchmesser beschossen, die per Druckluft auf über 400 km/h beschleunigt wird. Akribisch prüft die Ingenieurin das Ergebnis und trägt es in der Datenbank ein: Das Visier hat dem Beschuss standgehalten. Dieser Test ist nur eine von Dutzenden Torturen, denen Helme unterzogen werden, darunter auch die Einwirkung von Flammen, Wärmestrahlung oder von herunterfallenden Gegenständen. Dem staunenden Besucher geben diese Tests einen nachhaltigen Eindruck davon, welchen Gefahren Brandschützer und Rettungskräfte in ihren Einsätzen ausgesetzt sind – und wie wichtig der Helm als Teil ihrer persönlichen Schutzausrüstung ist.

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Wir müssen loslassen!

Unser Titelthema: Mobilität von morgen: Wie sich Menschen, Güter und Informationen künftig fortbewegen. 

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HPS SafeGuard

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